LA TECNOLOGIA

La tecnologia XLAM

La più recente e interessante evoluzione del legname strutturale, figlia del legno lamellare e del compensato, è il pannello a strati incrociati di tavole, chiodate o incollate.

Ideati in Germania nella prima metà degli anni Novanta ma introdotti sul mercato agli albori degli anni Duemila, oggi sono considerati la soluzione costruttiva più interessante per prestazioni, rapidità di montaggio, costo e sostenibilità. Il concetto di base, quello del setto portante “pieno” dotato di buona stabilità dimensionale e “massa” elevata, che lo avvicina alla logica degli edifici in muratura portante, ne ha consentito l’affermazione come la più significativa innovazione nel settore, dall’introduzione del legno lamellare.

Il pannello a strati incrociati è riuscito a conquistare, in breve tempo, la fiducia di progettisti e imprese più di quanto non siano mai riusciti a fare sistemi più collaudati come il platform-frame, per la sua leggerezza, e il tradizionale blockhaus per la sua mancanza di flessibilità ed economicità.

Il pannello a strati incrociati è un prodotto formato dalla sovrapposizione di strati di      tavole di legno massiccio disposti ortogonalmente fra loro collegati mediante incollaggio o chiodatura. La parete chiodata, in cui gli strati vengono resi collaboranti attraverso l’inserimento di chiodi di alluminio, se da un lato è sicuramente più apprezzabile dal punto di vista della eco-sostenibilità, in quanto il suo processo produttivo non comporta l’utilizzo di collanti o sostanze chimiche, dall’altro è anche meno rigida e resistente e pertanto, a parità di prestazioni strutturali richieste, comporta un maggiore utilizzo di materia prima rispetto alla parete incollata (generalmente per un edificio fino a tre piani il pannello a strati incrociati incollato raggiunge per le pareti uno spessore massimo di 10-12 cm, mentre utilizzando un pannello chiodato si hanno spessori circa doppi). Con il sistema a pareti chiodate inoltre vengono realizzate le sole pareti, in quanto i pannelli non forniscono prestazioni di resistenza e rigidezza tali da poter essere utilizzati anche come solai.

Le dimensioni dei pannelli e la tipologia di lavorazioni possibili sono un parametro determinante per l’ottimizzazione del piano dei tagli, delle modalità di trasporto e posa, della tipologia e quantità di giunti da effettuare. I prodotti sul mercato possono arrivare fino a 10 – 12 m in lunghezza, variano da 1,25 a 4 m in altezza e da 57 a 400 mm in spessore, e possono essere utilizzati per realizzare sia pareti che solai orizzontali o inclinati (coperture a falda).

Un edificio a pannelli portanti è sostanzialmente una struttura scatolare in cui le pareti e i solai sono formati da diaframmi costituiti da pannelli di legno massiccio molto rigidi e resistenti, collegati fra loro mediante collegamenti meccanici. I pannelli per le pareti e i solai vengono prefabbricati in stabilimento mediante il taglio computerizzato con macchine a controllo numerico e arrivano in cantiere pronti per il montaggio già dotati di aperture per porte e finestre. La grande versatilità del sistema consente di realizzare sia edifici residenziali mono o bi-piano di piccole dimensioni, che edifici condominiali multipiano anche di grandi dimensioni (dal punto di vista strutturale non ci sono limitazioni al numero di piani), oppure edifici di conformazione e destinazione d’uso diversa come edifici scolastici, alberghi, ospedali o edifici industriali.

Rispetto ad altri sistemi costruttivi come il Platform o i sistemi intelaiati, il sistema a pannelli portanti comporta indubbiamente un maggior utilizzo di materia prima. D’altra parte il pannello, in particolar modo quello incollato, è di per sé molto rigido e resistente proprio in virtù del processo produttivo con cui è realizzato e pertanto consente l’utilizzo di legno strutturale classificato di qualità inferiore, difficilmente utilizzabile in altri sistemi costruttivi.

I punti di forza più rilevanti di questa tecnologia sono la leggerezza (40 Kg/mq per panneli di spessore 100 mm), la compattezza, la rapidità di montaggio (3 persone montano la struttura di una casa da 166 mq in soli 6 giorni !!!), la resistenza al sisma e al fuoco, la certezza di tempi e costi di realizzazione.

Si tratta di una tecnologia che sposta decisamente il focus dal cantiere al progetto poichè necessita di una progettazione esecutiva dettagliatassima ed accurata, basata su scelte precise e difficilmente revocabili, che comporta maggiori tempi di studio e progettazione a fronte di un cantiere rapido e pulito!

Per queste ragioni è necessario affidarsi a progettisti e imprese che abbiano la necessaria esperienza ed evitare improvvisazioni che, anche a causa di errori o sviste banali, possono costare care, anche in termini di sicurezza.